logo-small
iStock-1
December 21 2017

Reductie recalls van voedingsmiddelen door gedegen validatie

Al jaren zien we de hoeveelheid recalls van voedingsmiddelen stijgen. In Nederland alleen al steeg het aantal publicaties van terughaalacties, veiligheids- en allergiewaarschuwingen in 2016 maar liefst 40% ten opzichte van 2015. Kees Vermaire, Operationeel Directeur bij Synergo, verwacht dat de cijfers van 2017 niet veel lager zullen zijn.

Recalls door gebrek aan controle

Ook het afgelopen jaar kwamen (in Nederland) namelijk weer genoeg recalls in het nieuws: rubber in de Boemboe van Conimex, melkpoeder in de petit fours van supermarkt Plus (terwijl de verpakking stelde van niet), Listeria in de spekblokjes van Zwanenberg, en zo zijn er nog meer voorbeelden te noemen. “Veel recalls zijn te voorkomen door productielijnen nauwkeuriger te controleren en te reinigen, goed te onderhouden en regelmatig te testen of de productielijn nog conform ontwerp functioneert” stelt Kees.

“In de farmacie-industrie zien we weinig recalls”, vervolgt Kees. “En dat is maar goed ook. Falende installaties in deze industrie hebben rampzalige gevolgen. Productielijnen worden daarom tot in de kleinste details structureel getest. Nu is dat binnen de foodbranche niet in die mate noodzakelijk, maar toch zien we dat elementen uit de validatiemethoden die worden toegepast in de farmacie-industrie langzaam ook een intrede doen in de foodbranche. We moeten daarin niet doorslaan, maar bij Synergo vinden wij het zeker zinvol om in een vroeg stadium – dus al vóór de inbedrijfstelling van een productielijn – te controleren of de installaties geschikt zijn voor de beoogde toepassing.”

Trial and error

Dat het in de foodbranche toch regelmatig fout gaat, vindt Kees niet vreemd. “Voor de installatie van een productielijn wordt een functioneel bestek geschreven. Daarin staat onder meer welke performances machines moeten leveren en welke onderdelen daarvoor nodig zijn. Na de installatie van de beschreven productielijn, start het testen. En daar zien wij voor veel bedrijven verbetermogelijkheden. De hele testfase heeft vaak een hoog trial and error-gehalte”, is Kees van mening. “Een installatie wordt aangezet en dan wordt gekeken of het lijkt te werken. Vervolgens wordt er eindeloos bijgesteld en aangepast totdat het eindproduct naar wens is. Dit proces kan maanden duren. Productie blijft dan uit; en dat kost natuurlijk geld.”

Gedegen validatie productielijn

In de foodbranche is op dit gebied een verschuiving te zien. De maatschappelijke impact van een recall wordt steeds groter. In de praktijk is te zien dat productiebedrijven steeds vaker een nieuwe productielijn op gedegen wijze valideren. Ook bij haar klanten adviseert Synergo dit proces al in het ontwerptraject mee te nemen. Kees vertelt hierover: “Het doorlopen van een gestructureerde validatie kan ontzettend veel tijd en vooral geld besparen. Men weet dan exact dat elk onderdeel of (sub)systeem correct functioneert; de juiste kwaliteit van het eindproduct wordt daarmee een vanzelfsprekendheid. Tevens ben je veel zekerder van de kwaliteit van een product. Je maakt namelijk de kwaliteitsmarge heel klein.”

“Wanneer we een productielijn valideren, wordt alles tot in detail systematisch gecontroleerd”, vervolgt Kees. “Eerst testen we alle onderdelen binnen een subsysteem onafhankelijk van elkaar. Daarbij beoordelen we onder meer of een onderdeel aan de hygiënenormen voldoet en of het onderdeel goed functioneert. Zijn alle losse onderdelen getest, dan testen we vervolgens het subsysteem. We kijken of dit ook daadwerkelijk doet wat er in het ontwerp beschreven staat. Pas wanneer dit in orde is, controleren we het totale systeem en of het eindproduct voldoet aan de gestelde specificaties. Blijkt tijdens het validatieproces dat een onderdeel of subsysteem niet werkt of de beoogde functionaliteit onvoldoende is, dan wordt dit direct aangepakt en opgelost alvorens verder te gaan met testen van de kwaliteit van het eindproduct. Om de betrouwbaarheid te blijven garanderen, dient het validatieproces van dat onderdeel of subsysteem opnieuw gestart te worden. Alle componenten en instellingen zijn van invloed op het eindproduct. Pas op het moment dat de productie van het eindproduct voldoet aan de gestelde specificatie van kwaliteit én kwantiteit, geven we een productielijn vrij voor commerciële productie.”

Toekomst in de foodbranche

Kees verwacht komend jaar nog geen rigoureuze terugloop van het aantal recalls. “Maar we zien een positieve verandering op gang komen! In enkele deelsectoren binnen de foodindustrie zijn de normen al heel streng. Denk daarbij bijvoorbeeld aan de productie van babyvoeding. Synergo wil aan deze verandering een bijdrage leveren. We willen onze klanten helpen om uitstekende producten te leveren en hen behoeden voor een recall.”